煤制合成氨工艺
将原料煤经过粉碎处理后送入气化炉气化，制成含H2和CO等组分的煤气，然后，采用各种净化方法，除去气体中的灰尘、H2S、有机硫化物、CO、CO2等有害杂质，以获得符合氨合成要求的洁净的1：3的氮氢混合气，最后，氮氢混合气经过压缩至15Mpa以上，借助催化剂合成氨。工艺步骤大致可以分为造气、净化、变换、合成氨几个部分。
1造气净化工段
原料煤再气化炉内与载氧剂发生不完全氧化反应，生成以CO、H2、H2S、CH4为主要成分的合成气。目前多用气流床气化炉，主要是壳牌气化工艺或德士古气化工业（详细情况小七在《德士古与壳牌之争，谁料独霸煤气化领域》中以做过介绍，想了解的七友可以搜索看一看）。
固定床气化炉，鲁奇或BGL因为合成气中甲烷含量较高，多用于同天然气联产工艺。合成气经过脱硫回收硫磺处理后，送入合成气变换工段。
2合成气变换工段
在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%～40%。合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。变换反应如下： CO+H2OH→2+CO2 =-41.2kJ/mol 0298HΔ[2] 由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。
3变换气精炼
工艺气中还含有少量的CO和CO2。但即使微量的CO和CO2也能使氨催化剂中毒，因此在去氨合成工序前，必须进一步将CO和CO2脱除。有公司采用的方法为醋酸铜氨液洗涤法，铜洗后的工艺气体中的含量将至25ppm以下。醇后气体由铜洗塔底部进入，与塔顶喷淋的醋酸铜氨液逆流接触，将工艺气中的CO和CO2脱除到25ppm以下，经分离器将吸收液分离后送往压缩机六段进口。铜氨液从铜洗塔经减压还原、加热、再生后，补充总铜、水冷却、过滤、氨冷后经铜氨液循环泵加压循环使用。
4氨合成工段
变换气与氮气在氨合成塔内混合，使氢氮比2.8-2.9，温度控制在500摄氏度左右，压力不小于15Mpa，在铁催化剂的作用下，完成合成氨反应。
工艺条件优化合成氨工段以压力来区分，70Mpa以上的高压合成法，20-50Mpa的中压合成法，10Mpa以上的低压合成法。原则上压力越高，转化率越高、反应速率越快。但是受设备压力的限制，国内一般采用低压合成法。氢氮比理论值为3，为了加大反应速率及转换率，一般采用氮气过量。
合成氨生产安全事项
液氨泄露液氨易腐蚀、易挥发，合成氨项目中将存有大量商品液氨，必须做好应急预案。
应急预案a）当班人员立即向值班调度、消防值班和车间主任报告；
b）班长迅速查明事故发生源点，组织切断危险源，防止事故扩大；
c）立即投用氨罐围堰事故喷淋水，阻止氨气的四处扩散,检查并关闭氨罐围堰的排水阀，防止氨水的排出；
d）班长立即组织人员清点搜救，对中毒者进行人工呼心脏复苏等紧急抢救，设立临时警戒，疏散事故区域无关人员；
e）通知停止现场一切明火作业，所有电器设备和照明保持原来状态，机动车辆就地熄火；
f）如泄漏部位氨气弥漫能见度低，无法接近事故源，必须在消防救护队人员配合下进行处理。
氢氮气泄露氢气热值高，爆照极限大，着火点低，必须格外注重氢气防火。
蒸汽烫伤工段中多出需要高压蒸汽传热，严防蒸汽烫伤，不多说化工人都懂。